在推动数智化变革过程中，大橡塑聚焦仿真技术与优化设计在全流程中的深度融合，积极融入IPD变革，在橡胶机械、石化装备等领域推动设计与仿真的一体化协同，构建了覆盖结构、流体、传热及多场耦合的多维度仿真能力，先后攻克了非牛顿流体流动等行业技术难题，为核心产品的创新开发提供了有力支撑。
随着大造粒机组的大型化和在细分领域的精准适配，对机组的设计提出了更高的要求。在45万吨/年混炼挤压造粒机组国产化研制过程中，面对大量全新、超大型结构及高难度的非牛顿流体与热流构耦合仿真课题，仿真团队按照“仿真驱动设计”的要求，完成了大量仿真分析与优化任务，为提前预测潜在问题优化方案提升研发质量与成功率奠定了基础。由于该机组体积庞大，导致切粒小车承载负荷高且受力不均。团队对车轮接触截面形状进行仿真计算，经多次迭代，成功将车轮应力降幅到规定值以内，有效避免了后期机组运行中可能因车轮强度引起的设备故障。
新型聚乙烯造粒机组是今年的重点产品，通过仿真计算，优化热油流道布局后，热油流道温差下降7度，并联流道流量分配更均匀，为混炼工艺提升和开车阀的结构性设计更改提供了有力的数据支撑。在吹膜及单螺杆挤出机研制中，创造性开发了计算拟合工具，将复杂的理论公式转化为简化的Excel表格，结合数据拟合与图表数字化工具，实现产量、转速与压力关系的快速计算与拟合，将原本需数天的计算时间缩短至几小时，有效节省了软件采购成本，减少了工艺试验次数。同时，团队紧跟技术发展趋势，积极利用AI大模型探索解决研究难点，系统总结形成内部仿真知识库，沉淀大量关键仿真经验与固化计算方法，显著提升了分析效率，使仿真结果更贴合实际工况，为设计优化提供了精准指导。
来源：党群工作部
